バックルの鋳造　ロストワックス法　Kefi_Pallhkari　工作室　鋳造体験記９

左が原型、右が鋳造作品です。鋳造作品の出来は鋳造体験５にくらべると見劣りしますが、成功の気分です。
今回の鋳造で色々な事が見えてきました。

上の左の写真は“押し固めた発泡スチロールのような物”を彫刻刀、カッターナイフ、電動ミニ・リューターで成型しました。
１９９０年頃扱った「動く模型セット」の材料の余りです。

机の上にビニール（粘土の袋）を敷き、原型を置いて上から粘土をかぶせ、
更に底を平らにするために幅の広い定規（プラスチック板）で押さえつけました。

逆さまにして、ビニール（粘土の袋）を剥ぎます。しかし原型と粘土の間に空間が出来てしまったり、粘土が原型にはりついてしまったり、苦労しました。

消しゴム粘土でも型をとってみましたが（結局脇道）大量の消しゴム粘土はすぐ冷めてしまい、扱いが難しいです。

また原型に湯口のつもりで付けておいた台形が粘土から原型を抜くときに思いがけず役にたちました。

一回粘土型の中にロウを流し込み、粘土をはずしてみたものです。粘土型を忠実にうつしとることが出来ることが確認できました。

キャンプ用ガスバーナーとお玉でスノーダンプ用のロウを融かします。

液体になったロウを粘土型に少量流し込んで、ダッパーンと捨てる。をくり返します。^（１）
ロウが適度の厚さになったらできあがり。

“湯口”と“あがり”用にロウの柱を６本立てました。
また今回はリングとのコネクター（左の１０ｍｍ角の真鍮角材）とツメ（右の５ｍｍ直径の真鍮丸棒）をこの段階でつけてしまいました。

更に鋳込みに備えて湯口やあがりのまわりに壁を作りました。
また空気の逃げ道もたくさん開けました。これは万一起こるかもしれない水蒸気爆発への備えにもなります。

この電気炉で加熱してロウを融かし、更に粘土の乾燥もしてしまおうということです。
湯口が下になるように粘土型を電気炉の中に入れました。

２００２年９月１４日
午前６時２０分　スイッチを入れていない状態で炉内の温度は７５度（？！）
（数百度の温度を関知する熱電対温度計。どうやら室温では実際の温度（気温）より５０度程上を示すようです。）
午前６時２０分から午前６時３５分まで　目標温度１２５度と設定して加熱

６時２９分
のぞき窓から水蒸気と気化したロウが大量に出てきたので換気扇を回す

午前６時３５分から午前６時５０分まで　目標温度１３０度と設定して加熱
午前６時５０分から午前７時１０分まで　目標温度１５５度と設定して加熱
午前７時１０分から午前９時５０分まで　目標温度１８０度と設定して加熱
午前９時３０分頃、やっとのぞき窓から蒸気や気化したロウが出なくなる。

午前９時５０分電源を切る。
午前９時５０分から午前１０時１５分まで扉を閉めたまま自然冷却
午前１０時１５分から午前１０時３０分まで扉を開けて冷却

鋳型は熱くて手ではさわれなかったので、つかみ箸を使って取り出し砂に埋めた。

継ぎ目から湯がこぼれるのを防ぐため砂に埋めます。（なんだか気休め）

６つある穴の中央奥より鋳込みをしました。
４つの穴からは湯が上がってきて一安心。
端のひとつの穴から上がってこないのでそこにも湯を鋳込みました。

湯口やあがりを弓鋸で切り落とし（すごい手間だった！）
コネクターをガスバーナーを使いハンダ付け。
ついでにツメの方もハンダで補強しておきました。

２００２年９月１４日、生徒作品の鋳込みをして、砂型の耐熱ボンドがまた剥がれてしまうという事がいくつか起き、くやしい思いをしました。
重い金床で両側を挟んだのに。聞けば共通していることとして「夏休み前：７月２０日頃張り付けた。」とのこと。時間経過が原因でしょうか？

^（１）２００１年５月長野県戸隠中学校の美術の先生にヒントをいただきました。青銅の鍋をこれに似た方法で作るそうです。

^（２）２００１年５月長野県戸隠中学校の美術の先生にヒントをいただきました。

原型と粘土の間に空間が出来てしまう	→粘土を下にして上から原型を押しつける。ハンコのように。
粘土が原型にはりついてしまう	→原型に手洗い石鹸を塗る。

反省	原因	次回に向けて
バックルくらいの大きさになると型どり剤として消しゴム粘土は扱いにくかったです。	温度が冷めてしまうせいでしょうか。	バックルくらいの大きな物の型取りは落ち着いて扱える土粘土の方がやりやすいです。
周囲に出来たバリ（と言うには大きい）がなかなか取れません。	粘土型にロウを入れてダッパーンの時に縁についたロウの処理を怠ってしまいました。	今回かなり焦って作業を進めてしまいました。これもその失敗のひとつです。白い土粘土と白いロウの区別が付きにくく「青銅作品が出来たところで削ればいいや。」と思ってしまいました。しかし青銅は硬いです！！ロウのうちに出来るだけ綺麗に成形しておくべきです。青銅鋳造体験記５のように青いロウを溶かし込むか、クレヨンを溶かし込んで着色するといいと思います。
湯口のあとをとるのが苦労しました。切断はなんとか行いましたが、削りはあきらめてしまいました。	湯口をつけた場所が曲面の内側だった。	青銅の鍋作りの時は鍋の外側に湯口やあがりをつけるそうです^（２）バックルの縁または表面に湯口をつける可能性を考えたいと思います。
湯が回りきらないところが出来てしまいました。	原因としては二つ考えられます。空気の逃げ場がまだ足りなかった鋳型の温度が低く、湯が回りきらないうちに固まってしまった湯口が小さくて圧力がかからなかった。	空気穴をもっとあける。青銅鋳造体験記５は砂型だったために空気がどんどん逃げていってクッキリと出来たのかもしれない。今回も電気炉で熱し熱いうちに鋳込みをしました。これ以上熱くするのは困難です。・電気コンロで熱しながら鋳込みをする。湯がこぼれたらコンロは壊れる。却下！・キャンプガスバーナーの上で行う・・・・待てよ！！ガスバーナーの上で行う鋳込みは危険すぎる！！万が一湯がこぼれたら大惨事。よって却下！・融点の低いピューターで試してみる。湯口を高く大きくする。（これ以上大きな粘土型だと電気炉に入らない却下？）
粘土型はうまくいったのに金属が回りきらずクッキリとした模様が出ないところが出来てしまいました。	同上	同上
		新しく知り、手にはいた融点の低いピューターで鋳造をしてみたいと思います。多分・・・・・炉が手軽に用意できる。鋳型の材料の可能性が広まる。湯が回りきらないところが解決できるかもしれない。


左右の模様もなんだか丸みを帯びた状態です。	粘土型はくっきりと作られているのに。


バックルの中央上部の模様は比較的くっきりと出来ました。	粘土型通りです。


裏側の粘土は水の中で溶かし取り除きました。	裏面です。



ツメの方は頑丈についていました。	コネクターもついていると思いきやこのあと少し力を加えるとポロッと取れてしまいました。裏面を見てみると酸化膜が出来ていました。電気炉による焼成か、鋳込みの時に酸化したと考えられます。しかし、カチッとはまるようなちょうどいい窪みが出来たのでこのあとのハンダ付けはとても綺麗に出来ました。

写真の撮影日時